5Sが製造業をダメにしたというのは本当？理由と正しく行うためのポイントを解説

5Sとは？

5Sとは、効率的かつ高品質な仕事の仕組み構築に欠かせない、5つの要素の頭文字（ローマ字）をまとめた言葉です。職場の安全性を高め、現場改善の土台になります。

5Sは、以下の5つのステップで成り立っています。

5Sの各項目はそれぞれが連動しており、基本が徹底されてこそ「製造業における生産性の向上」や「品質の安定」が実現可能です。

【関連記事】製造工場で重要視される「5S」とは｜5Sの取り組み方とポイントを押さえて業務効率化を図る

5Sが製造業をダメにしたと言われる理由

本来現場を良くするための手段である5Sですが、なぜ「製造業をダメにした」と言われてしまうのでしょうか。理由としては、主に以下の4つが挙げられます。

• 「5S活動」自体が自己目的化している
• 過度なルールと過度な管理で生産性が低下している
• 他社や他部門の成功事例を現場の実情を無視して適用している
• 上層部によるしつけの押し付けで「やらされ仕事化」している

それぞれの理由について、現場で起こりがちな具体的なケースを交えながら詳しく解説します。

「5S活動」自体が自己目的化している

よくある失敗は、5Sの導入自体がゴールになってしまっている点です。

本来5Sは「働きやすい環境を作り、生産性や安全性を高めるための手段」です。しかし活動を長く続けていると「とにかくきれいにしなければならない」と意識しがちになります。

その結果「手が空いた時間はとりあえず5Sをしておくように」といった、生産性向上とは関係のない非効率な指示が飛び交ってしまい、かえって現場の作業負担を増やしてしまうのです。

過度なルールと過度な管理で生産性が低下している

「見た目の美しさ」や「整然とした状態」を追求するあまり、実際の作業動線や利便性を無視したルールが押し付けられているケースです。

例えば「工具は引き出しの奥にしまう」といったルールを徹底した結果、作業のたびに引き出しを開け閉めする手間が増え、作業効率が落ちてしまったケースなどが挙げられます。

さらにルールを守らせるためにパトロールやチェックなどの監視・管理体制ばかりが強化されると、現場は窮屈さを感ます。この体制は、モチベーションや生産性の低下につながりかねません。

他社や他部門の成功事例を現場の実情を無視して適用している

他社で効果が出た5Sの手法や、社内の別部門での成功事例を、そのまま現場に無理やり当てはめようとするのは避けましょう。

製造業と一口に言っても、扱う製品や機械の配置、作業スペース、従業員のスキルなどは、現場ごとに異なります。前提条件が違うにもかかわらず、自社にそぐわないツールや運用ルールを強要すると、現場が混乱する可能性が高いです。

その結果、作業効率の悪化や従業員の不満の増加につながり、最悪の場合、業務成績低下などが起こる危険があります。

上層部によるしつけの押し付けで「やらされ仕事化」している

5Sの一つである「しつけ」という言葉を正しく理解しておらず、上層部からの一方的な押し付けになっている職場は、失敗する可能性が高いです。

「しつけ」の正しい定義は「職場で決められたルールや手順を、従業員全員が自発的に正しく守る習慣を身につけること」です。

しかし経営陣や管理者が、ルールを押し付けたり管理体制を厳格に敷いたりすると、現場の従業員は主体性を失い「やらされ仕事」として処理するようになります。

現場の自主性や意見を尊重せず「ルールだから守れ」「しつけがなっていない」と、一方的に統制する管理手法は、現場と経営層の間に不信感を生み出しやすいです。結果として、誰も本気で取り組まない形だけの5S活動になるリスクがあります。

5Sは正しく行えば製造業にとってはメリットがある

5Sは、目的を見失わず自社の現場に合った形で正しく運用できれば、製造業にとってメリットが大きい活動です。具体的には、以下のような効果が期待できます。

• 生産性の向上が期待できる
• 在庫管理の効率化が期待できる
• 機械の故障や事故のリスクを軽減できる

それぞれのメリットについて、具体的な理由を解説します。

生産性の向上が期待できる

5Sを徹底する最大のメリットは、業務の無駄な時間が削減され、生産性が向上する点です。

例えば「工具が見つからない」「必要な部品を長時間探す」といった行動は、なるべく避けたいものです。「整理・整頓」が行き届き、必要なものが誰でもすぐに取り出せる状態になっていれば、探す時間は短縮されます。

結果として、スムーズに次の作業へ進めるようになり、同じ時間内でより多くの作業をこなせるようになります。生産性の向上は業績アップにもつながるため、5Sには積極的に取り組みたいところです。

在庫管理の効率化が期待できる

5Sの中でも「整理・整頓」を徹底すると、在庫管理の精度向上と効率化に直結します。

不要なものを処分し、必要なものの定位置と定量（上限・下限）を決めれば「今、何が、どこに、いくつあるのか」を一目で把握できるようになるからです。

定位置と定量がわかっていると、過剰在庫による保管スペースの圧迫や、コストの無駄を防げるだけでなく「必要な部品が足りなくて製造ラインが止まってしまう」といったリスクも回避できます。

また定期的な棚卸しにかかる労力と時間も、大幅に削減可能です。

機械の故障や事故のリスクを軽減できる

5Sは従業員の安全を守り、設備の安定稼働を維持するためにも欠かせません。

例えば「清掃」を単なる掃除ではなく「点検」として正しく行っている現場は、機械の油漏れや異常音、ネジの緩みといった小さなトラブルにいち早く気づけるため、大規模な故障によるライン停止を未然に防げる可能性が高まります。

また床に物が散乱していたり、油で滑りやすくなっていたりする状態を改善すると、転倒や機材の落下といった労働災害のリスクも減らせるでしょう。

5Sは、従業員が安心して働ける安全な職場づくりのためにも重要な活動です。

5Sを成功させて製造業の活性化につなげるためのポイント

5Sを成功させて製造業の活性化につなげるためには、以下のポイントを意識しましょう。

• 社内に「共通目的」を浸透させる
• 5Sを行うエリアを決める
• 具体的な実施計画を立てる
• 実施スケジュールを決める
• 成果を記録して従業員のモチベーションアップにつなげる

それぞれのステップについて、なぜ必要なのかを解説します。

社内に「共通目的」を浸透させる

5Sを始める前に、まずは「なぜ自社で5Sをやるのか」という共通の目的を、従業員全員に浸透させるのが大切です。

5Sの目的が曖昧なまま「とにかくきれいにしなさい」と指示を出しても、現場には「やらされ感」しか生まれません。

「作業中の事故をゼロにするため」「無駄な残業時間を減らして働きやすくするため」など、現場の従業員にとってもメリットがある目的を共有すれば、自発的に5S活動を行ってもらえるでしょう。

5Sを行うエリアを決める

最初から工場や会社全体で、一斉に5Sをスタートさせる必要はありません。まずは試験的に5Sを行うエリアや部署を決め、小さく始めるのがおすすめです。

「組み立てラインの第1レーンだけ」「特定の工具棚だけ」といった小さな範囲から行い、現場に負担をかけすぎないようにしましょう。

また小規模なエリアでの活動は短期間で変化が現れやすいため、従業員のモチベーションアップも期待できます。成果を見た他エリアの従業員も「自分たちの場所でもやってみよう」と前向きな姿勢になれば、より5Sを浸透させやすくなります。

具体的な実施計画を立てる

5Sを実施するエリアを決めたら「何を、どのように、誰がやるのか」という具体的な計画を立てましょう。

例えば「不用品を捨てる」といっても、人によって「いる・いらない」の基準は異なります。そのため「1年以上使っていない工具は処分する」「予備の部品は〇個までしか持たない」といった誰もが迷わず判断できる明確なルールの設定がポイントです。

具体的な計画とルールがあれば、属人的な判断による作業の遅れやトラブルの防止にもつながります。

実施スケジュールを決める

「手が空いた時に5Sをやろう」というスタンスでいると、日々の忙しい業務に追われてしまい、いつまで経っても活動が定着しません。そのためきちんと実行できるようスケジュールを組むのが大切です。

「毎週金曜日の終業前15分間は、全員で清掃・点検を行う」「毎朝の始業後5分間は、定位置の確認をする」など、あらかじめ業務時間の中に5Sの時間を天引きして組み込んでおくのがポイントです。

業務内に短時間組み込んでおけば、従業員に負担をかけることなく5Sを実施できます。

成果を記録して従業員のモチベーションアップにつなげる

5S活動は、成果を記録して可視化するのが大切です。

清掃後のビフォーアフターの写真を、掲示板に貼り出したり「ものを探す時間が、1日あたり〇分削減できた」といったデータを数値化して共有したりすると良いでしょう。


可視化して共有すると、従業員は自分たちの取り組みが成果につながっていることを実感しやすいです。目に見える成果はモチベーションの向上にも直結するため「次はここを改善しよう」といった、現場のさらなる活性化も期待できます。

令和の製造業に求められる「新しい5S」の進め方

時代によって、現場の状況も大きく変化します。そのためかつての精神論に頼ったアプローチのままでは、現代の製造現場の課題には太刀打ちできません。

そこで今回は、令和の製造業に求められる「新しい5S」の進め方について紹介します。

• しつけに頼らず仕組み（DX）で解決する
• ボトムアップ型で「現場の納得感」を大事にする
• ルールは柔軟に変更する

しつけに頼らず仕組み（DX）で解決する

従来の5Sでつまずきやすかったのが「しつけ」という属人的な要素でした。しかしこれからの5Sは、従業員の意識の高さや根性に頼るのではなく、仕組み（DX）で解決する必要があります。

例えばタブレット端末を活用した現場のビフォーアフター写真の共有や、スマートフォンのアプリを使ったペーパーレスなチェックリストなど、デジタルツールを積極的に導入して解決を図ると良いでしょう。

製造現場は深刻な人手不足によって、外国人労働者やシニア層なども多く働いています。多様な人材が働く現代の製造現場で5Sを成功させるには、気合いや経験で覚えるのではなく、誰もが直感的に迷わず正しい行動をとれる「仕組み化」が重要です。

ボトムアップ型で「現場の納得感」を大事にする

5Sが形だけになっている現場の多くは、経営陣や管理者による「トップダウンの押し付け」が起こっています。

トップダウンの押し付けを防ぐには、従業員自身が「今、どこに課題を感じているか」「どうすればもっと作業がしやすくなるか」を気軽に提案できる環境づくりが必要です。

最初から完璧を目指すのではなく、現場から上がってきた小さな改善案をスピーディーに取り入れ、成果をチーム全体で共有・可視化しましょう。

「自分たちのアイデアで現場が快適になった」という納得感と成功体験の積み重ねが、やらされ仕事ではなく、従業員の主体性を引き出します。

ルールは柔軟に変更する

「一度決めたルールは絶対に守らなければならない」という固定観念は、現場の不便や従業員の不満につながりかねません。製造する製品や人員配置、設備状況は日々変化するため、5Sのルールも現場に合わせてアップデートしていく必要があります。

例えば現場から「このルールだと作業がやりづらい」「余計な手間がかかっている」という声が上がった場合は、柔軟にルールを見直しましょう。

またいつの間にか誰も守らなくなっていたり、すでに目的を失っていたりする「形だけの古いルール」が残っている現場は、定期的な棚卸しが必要です。

ルールの内容と現場の状況を整理し、逆効果であると判断した場合は、廃止したほうが効率や従業員のモチベーションアップにつながります。

5Sに関してよくある質問

5S活動の導入や運用にあたって、製造業の現場担当者や経営層からよく寄せられる疑問と回答をまとめました。

5Sの「整理」と「整頓」の違いは？

「整理」と「整頓」の違いは、下記の通りです。

• 整理： 必要なものと不要なものを区別し、不要なものを捨てる
• 整頓： 整理して残った必要なものを、誰でもすぐに取り出せるように配置する

順序としては、「整理（不用品の処分）」→「整頓（使いやすく配置する）」を意識しましょう。

3Sや4Sと5Sは何が違う？

3S、4S、5Sの主な違いは、活動がカバーする「範囲」と「定着度」です。

特に「整理・整頓・清掃」の3Sは、どの職場でも意識しておきたい項目であるため、まずはこの3つを徹底して環境を整えましょう。3Sに「清潔」を加えると4S「しつけ」まで追加すると5Sになります。

5Sを目指す場合でも、まずは基本の3Sから少しずつ進めるのが成功への近道です。

5S活動にかかるコストや時間はどれくらい？

5S活動は、特別なシステムや高価な設備を導入しなくても始められるため、初期費用はほぼゼロでスタートできます。

ただし活動を継続するためには、時間の投資は必要です。業務時間外に行うのではなく、日々の業務時間内で「1日5〜15分程度」を5S活動に当てると、現場に負担をかけずに定着させられます。

5Sの達成度はどのように評価（数値化）される？

5Sの成果は、感覚ではなく客観的なデータでの評価が重要です。一般的には、以下のような方法で定点観測を行います。

定量指標の計測： 「1日あたりの探し物の時間」「作業者の移動歩数」「在庫の欠品回数」など、数値で表せる指標の変化を追う
写真とチェックリストによるスコアリング： 活動前後の現場を同じ角度で撮影した「ビフォーアフター写真」の比較、あらかじめ設定した「5Sチェックリスト」を、用いた点数付けによって評価する

まとめ

5Sは、製造業の生産性や安全性を高めるために効果的ですが、目的を見失ったり過度なルールを押し付けたりすると、現場の負担となり逆効果です。

成功させるには、DXや現場の意見を取り入れるなどの「仕組み化」がポイントです。正しい5S活動を行い、従業員が自発的に動ける働きやすい環境を目指しましょう。

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